智慧感測器真的有必要嗎?

設法將感測訊號處理、控制的功能集中於單一感測元件上，
在美國稱此感測器為smart sensor，
在歐洲稱為Intelligent sensor，
在中國稱為智敏傳感器，
而台灣則稱為智慧型感測器。

有人將smart sensor 為工業4.0很重要的一部份，
我個人不覺得，有必要，但沒這麼重要吧!?

將感測訊號處理、控制的功能集中<==不就是PLC嗎?(或是其他工業控制系統)
而且PLC還可以多個訊號進入，自由擴充。
有入要綁在一個SENSOR上嗎?

當然也有其存在的地方。
如果該環境，就只有那一個SENSOR要回傳，
就有需要在SENSOR上內建其他傳輸的裝置。
如果是(智慧)工廠的環境，這種的需求，不是這麼多。
有其市場，但真的沒這麼重要!!!!!
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也有例外的地方，如PLC(其他工控系統)無法處理的部份，
如機器視覺.....。

工業4.0 對於電控人員的挑戰-資料的準備

續上篇：
電控人員，該準備那些數據來做分析上傳呢!?!?

其實不難，把設備當成一個元件，
將每個一in、out列出，就是你需要的東西了。
例：
IN：油、水、氣、電，可以加裝監控錶，觀查用量。
OUT：油、水、氣，比較不會有變化，
像電有可能轉換成，1.馬達的轉動(電流)。2.加熱用(電轉熱)。3.壓力...油壓。...其他電能轉換型式

再加上通電時間、運轉時間、加工時間，一一列出，就幾乎是很完整的資料了。

當然老板會反應每個都要監控成本太高了。

可以在區分為，直接(接觸)、間接影響到加工結果。
將直接影響列為最重要項目。(必裝)
間接就列為選配。
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這些數據有什麼用呢?怎麼用?

除了一般的製程條件，就是已知會影響產品的條件外。
可以估算用的油水氣電的費用，評估出更準確的成本。(加工後數據-加工之前數據)/時間=耗能量 X 費用

在待機時的耗能，再啟動的成本，也都可以準精的估算。暖機時間 X 能耗
利用歷史錶頭趨勢，也可以推測，多久後會該維護、加工完成，可以幫忙老板、業務更好的接/插單。

如果有多台機台，彼此的數據可以相互比較，來判斷機台是否組裝有問題。
一台可加工2000件，另一台只能加工1000件，勢必有問題。

註：後續還會再談，上傳資料量，多台分析的問題

工業4.0 對於電控人員的挑戰

一聽到工業4.0，大多數的聯想到工作是：
1.大數據分析
2.雲儲存、計算
3.模擬生產

但其實，電控人員也是在這裡面很重要的環節之一。

1.大數據分析：
數據從那裡來?需要由機台提供，所以是電控人員在撰寫。
分析的基礎，也是要由電控人員來提供。

2.雲儲存、計算：
硬體架構，電控人員也需要安裝調適，上傳的資料也是電控人員在控制。

3.模擬生產製造：
也需要大量的數據，來支援模擬的結果，也需要電控人員來提供最基本的架構。

所以電控人員，不要只是把自已定義成電控，而是要升級為製程工程師。
來了解到設備，那些因素會導致良品、不良品、維護保養時間、生產效能....等等。
都是所有數據分析的基礎。讓自已的價值，更加的提高。
但這些事情，不都是原本電控人員就在做的嗎?

只是 從「被動」，或是變成「主動」去學習了解。

工業4.0的範圍很大，關系的人員、技術很多，
只要做好自已相關的工作，
不要想說可以把工業4.0全包，是不實際的。

ABB開啓工具機生產力4.0新契機研討會

http://www.accupass.com/event/register/1603040335421317535713

•  活動日期：
 
• 2016-04-21 (四) 10:00 ~ 17:00 (GMT +8) 加入行事曆

•   活動地點：
 
• 台中市西屯區台灣大道四段610號 (台中裕元花園酒店)

電控人員除了電控，還要什麼?!

最近參加了一些內部的研討會，
得到一些心得。

1.如果把機構部份，從報告中移除，
你會發現，幾乎每個專案的電控配置，
都很雷同。

PLC+HMI+變頻器+伺服  佔80%以上。

當然之中用到的電控技術不儘相同，
但也跳不出，凸輪、追隨，同動、G碼。

所以很多的變化都是在於機構設計的巧妙，
所以好電控人員，真的在空置之餘，
也多多觀查機構組裝人員，
怎麼去調整機構，
可以幫助您更多。

2.伺服馬達的控制，從脈波控制，
已經進去網路控制方式。
聽到的專案當中，印象中沒有一個專案是採用脈波控制，
幾乎都是網路型，不論是CANOPEN或是DMCNET。EtherCAT還沒有。